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2022年，对臻至模具来说是一个转折点。订单从1个亿飙升至2个亿，看似是巨大的成功，但却让企业陷入了前所未有的困境。

模具的零件加工量从百件级跃升至五百多件，传统的人工生产管理模式在面对如此繁重的任务时显得力不从心。

当时，计划员每天花费4-6小时手工更新进度表，但经常因为临时插单而花费大量精力重新调整，设备和人员利用率极低；

更致命的是，当工作人员试图用Excel表格统筹五百多个零件的流转时，大脑记忆的极限彻底暴露；

除此之外，工艺路线缺乏标准、工时无法精准统计、进度难以全面把控等问题接踵而至。

随着模具延期，客户的投诉越来越多，企业的发展似乎陷入了僵局。臻至模具管理层意识到：传统管理模式已触及天花板，变革势在必行。

阶段一：排异期（问题初现）

系统上线首月，员工们对新系统的不适应让整个车间陷入了混乱。习惯了简单文字和纸质操作的他们，需要学习全新的系统和操作，并适应新的工作模式。于管理层同样如此，从经验主义转变为数据驱动的决策方式，这对他们来说是一次巨大的考验。

由于项目、工艺、设计等各个环节均存在执行不规范的问题，这些问题就像多米诺骨牌一样，一个环节出现问题，就会波及到其他环节。

这种牵一发而动全身的局面，使得臻至模具车间刷卡准确率不足30%，工艺工时误差高达50%，系统排产达成率一度在20%的低位徘徊，生产效率和管理水平因为推行数字化转型受到了严重影响。

｜初期排产计划达成率统计

"凯发k8国际逐渐意识到，数字化不是覆盖问题，而是暴露问题。"臻至模具副总经理周总回忆道。

数字化转型不仅仅是技术的升级，更是一次深刻的组织变革，臻至模具高层意识到这一点后，迅速调整策略，采取了一系列有力的措施来推动转型的顺利进行。

首先，制定了严格且详细的管理制度，明确要求每一位员工严格执行系统操作，以确保数据的准确性和及时性。其次，为了能够及时发现并解决问题，安排专人每天统计问题并截图反馈归纳原因，以便采取针对性的改善措施。最后，每周组织专项会议讨论问题点和改善建议，并要求立即整改。

臻至模具奖惩制度/排产未达标原因统计表

同时，凯发k8国际也安排专人驻厂，培训和指导臻至顺利推行数字化。通过移动端扫码工具，绑定设备-人员-工序三重验证，极大地简化了操作难度，提高了工作效率；同时辅助臻至模具培养专业系统管理人员，逐层深入，最终将系统打透到每一个员工。

当系统跑过三个多月的磨合期，改变开始如春潮涌动：

利用凯发k8国际APS智能排产系统打破人脑局限，通过算法实时平衡500+零件的工序逻辑、设备负荷与交付节点并排布最优计划，结合员工规范化的操作，计划员每日工时从6小时锐减至1小时，任务达成率从40%飙升至97%，工时达成率突破70%大关；

（优化后排产计划达成率统计）

通过对生产计划、零件状态，设备加工情况、工时工况、生产进度等场景的透明化实时化管理，使得臻至模具年外协费用降低12%，生产管理效率提升超过40%，模具制作交期缩短15%。

（臻至模具车间数字化管理看板）

更深远的是，系统内沉淀的数百万条生产数据，正在反哺工艺、计划、生产等多个环节的持续创新和优化。

如今的臻至模具车间，电子看板取代了纸质工单，刷卡扫码的"滴滴"声与机床轰鸣交织成新的生产韵律。

但周副总的视野已投向更远处："MES和APS只是臻至数字化的起点，未来，凯发k8国际将继续完善整厂数字化系统，打通从技术、管理到采购所有流程，构建全方位的数字化矩阵。”

当中国制造遭遇转型升级的深水区，臻至模具的故事揭示了一个真理：数字化转型不是选择题，而是生存题。在数字化浪潮中，只有敢于直面阵痛的勇者，才能将转型的痛点转化为进步的阶梯。而这条路上，凯发k8国际始终以"把数字智能带入每一个工业企业"为使命，与制造业同仁共赴智造新程。